L'inizio non convenzionale di Stimson Lumber

Molte strade possono portare a un lavoro in una segheria, ma poche persone considererebbero l'idea di lavorare su una barca da pesca commerciale come un'opportunità utile per il proprio curriculum.

"Ho iniziato a lavorare su un peschereccio quando avevo circa quattordici anni", ha detto Eric Mallery, responsabile caldaie/forni presso lo stabilimento di Tillamook della Stimson Lumber Company. "In seguito, ho anche svolto lavori ambientali per un distretto di conservazione del suolo per cinque anni".

"La mia esperienza su una nave con refrigerazione e caldaie mi ha aiutato a trovare lavoro come addetto alla caldaia/fornace quando un amico alla Stimson si stava preparando per la pensione", ha spiegato. "Sono alla Stimson da quattordici anni ormai."

Oggi fornisce formazione al personale addetto alla gestione di caldaie e fornaci presso altre segherie Stimson. È anche a capo di una squadra, supervisionando il processo di essiccazione del legname e i processi delle caldaie, sia quotidianamente che a lungo termine, dagli ordini di componenti alla sostituzione dei lavoratori in ferie.

Inoltre, è coordinatore ambientale e si occupa degli standard DQ e DPA consentiti per la caldaia, nonché delle acque piovane e delle emissioni, assicurandosi che Stimson rispetti tutti i parametri di riferimento da un bel po' di tempo.

E c'è un po' più di storia familiare legata a Stimson. "Mio nonno lavorava per Stimson, nella California settentrionale, come boscaiolo a contratto più di 50 anni fa."

"E poiché mio padre ha lavorato per mio nonno per parte di quel periodo, sono tre le generazioni della nostra famiglia che lavorano per Stimson", ha aggiunto con orgoglio.

Quando gli è stato chiesto se uno dei suoi figli avrebbe continuato la tradizione, ha riso e ha risposto: "Forse uno dei nipoti".

L'innovazione è la parola d'ordine

Stimson Lumber vanta una lunga e gloriosa storia. Fondata nel Michigan nel 1850, l'azienda costruì uno stabilimento all'avanguardia a Forest Grove, in Oregon, nel 1929, proprio mentre la Grande Depressione stava prendendo piede. A differenza di molte altre aziende del settore del legname, però, Stimson Lumber ha mantenuto l'intero personale, senza mai dover chiudere, nemmeno temporaneamente, o licenziare dipendenti.

Con idee innovative, trasformarono i limoni in limonata dopo i massicci incendi boschivi, noti come "Tillamook Burn", che colpirono le loro piantagioni di legname negli anni '1930 e '1940, convertendo il legno bruciato e verde, screpolato, macchiato o di qualità inferiore, in "pannelli duri". La loro Forest Fiber Products Company, una delle prime aziende produttrici di pannelli duri negli Stati Uniti, iniziò a produrre "legno di sandalo", che divenne rapidamente l'invidia del settore.

Continuando a compiere passi avanti, nel 1962 Stimson acquisì la Northwest Petrochemical Company di Anacortes, Washington, per produrre fenolo per le sue esigenze di lavorazione dei pannelli duri. Ulteriori acquisizioni a partire dagli anni '1990 portarono Stimson ad aprire divisioni operative nello stato orientale di Washington, in Oregon, Montana e Idaho.

Misurazione dell'umidità sulla linea di produzione

Sebbene Stimson Lumber utilizzi misuratori di umidità durante i processi produttivi, non vengono utilizzati all'inizio. "Non utilizziamo misuratori di umidità durante la scomposizione del tronco perché non li scansioniamo in anticipo", ha spiegato Mallery. "Non eseguiamo una selezione preliminare o a umido sul nostro legname".

Ma una volta che i tronchi entrano nella linea, i misuratori di umidità sono fondamentali. "Utilizziamo misuratori Wagner Apex con l'aggiornamento Omega in linea", ha affermato Mallery. "[Wagner] ha migliorato il design nel tempo, rendendo le piastre molto robuste e la capacità di scansione piuttosto precisa".

I misuratori Wagner Apex scansionano ogni tavola circa 90 volte, quindi calcolano la media di tale quantità, il che li rende più accurati rispetto all'utilizzo del solo misuratore di umidità portatile.

"Il vantaggio dell'uso dei misuratori di umidità è che più volte si riesce a raggiungere l'obiettivo, più omogeneo diventa il prodotto", ha continuato Mallery. "Si osserva lo stesso contenuto di umidità alla pialla e il legno reagisce allo stesso modo ogni volta, ottenendo così un prodotto finale più omogeneo."

"La deviazione standard diminuirà, il che è positivo perché si ottiene una curva più stretta nei forni", ha aggiunto. "Gran parte di ciò è dovuto anche alla programmazione, ma il misuratore di umidità ne migliora la precisione."

"Ciò che abbiamo scoperto è che siamo in grado di lavorare su uno sviluppo programmato per produrre programmi ancora migliori."

Anche i misuratori portatili hanno il loro ruolo in produzione. "Utilizziamo i misuratori portatili Wagner L612 per impostare la calibrazione iniziale e per effettuare controlli a campione delle cariche, ma poi utilizziamo i misuratori Wagner in linea per assicurarci di rimanere nei limiti", ha affermato Mallery. "I valori possono variare durante l'anno e in base alle specie che essicchiamo."

“Utilizziamo il modello L612 anche per verificare la presenza di punti freddi all'interno del forno.”

"Wagner Meter è stato un partner davvero valido per noi nel corso degli anni per quanto riguarda i misuratori di umidità", ha aggiunto Will Reynolds, supervisore della piallatrice.

Standard di qualità rigorosi

Oltre a ricevere feedback dai clienti e a rispettare le loro esigenze, Stimson Lumber segue standard qualitativi ancora più rigorosi. "Il requisito WWPA [Western Wood Products Association] per gli standard KD [essiccato in forno] o KD-HT [essiccato in forno e trattato termicamente] per il legname di qualità strutturale viene rispettato per produrre il miglior legname possibile", ha spiegato Mallery.

"Abbiamo un Piano Qualità Stimson interno che WWPA verifica due volte all'anno per noi in qualità di terza parte", ha affermato Mike Stockdale, Responsabile della Produzione della Segheria. "Prevede procedure di qualità standard e report di gestione della qualità per garantire il rispetto del Sistema di Gestione della Qualità."

"La WWPA esamina i nostri report sulla qualità per assicurarsi che stiamo facendo ciò che promettiamo di fare", ha aggiunto Stockdale. "Quel sistema viene rivisto almeno una volta all'anno".

Per i nostri clienti al dettaglio, realizziamo un prodotto di alta qualità invece di un perno standard. L'unica differenza è che si tratta più di un perno di qualità estetica che di un perno di qualità, il che significa niente nodi antiestetici e estremità lisce.

Lavorare con un prodotto naturale presenta ovviamente le sue sfide. "L'umidità varia notevolmente tra il legno duro e l'alburno all'interno dello stesso tronco", ha affermato Mallery. "Stiamo cercando di mantenere ogni tavola allo stesso livello di umidità, che, a seconda della specie, è compreso tra il 15% e il 15.5%".

Il compito del tecnico della fornace è scoprire qual è il programma più adatto al legname, producendo risultati ottimali e ripetibili. Utilizziamo le tecniche più recenti per rimanere puntuali e produrre il miglior prodotto possibile. Poi la sfida diventa mantenerlo costante per tutto l'anno, anche se il legname cambia con il passare delle stagioni.

Come si può immaginare, anche i cambiamenti stagionali possono avere un profondo effetto sul contenuto di umidità. "In inverno, possiamo arrivare fino al 100% di umidità in alcune parti del tronco, mentre in altre zone si arriva al 40%", ha confermato Mallery. "In estate, la quantità varia notevolmente, anche se i valori sono inferiori: dal 50% fino al 30% o anche meno".

"Il trucco è riuscire a essiccare il legno allo stesso livello, in genere intorno al 15%."

Ma il monitoraggio dell'umidità è un lavoro continuo. "Il miglioramento continuo dei processi di lavorazione ha funzionato bene nei forni, dove monitoriamo attentamente i dati relativi all'umidità", ha spiegato Mallery. "Anche i processi manuali, come la lavorazione del legname, e l'attenzione all'essiccazione uniforme sia all'interno che all'esterno del forno, sono importanti".

"Negli ultimi cinque anni ci siamo concentrati sulla silvicoltura sostenibile e sul miglioramento dell'efficienza dei processi", ha affermato Mallery. "A Tillamook ci concentriamo su tronchi più piccoli: abete Douglas, abete rosso e cicuta. Le segherie dell'entroterra utilizzano più conifere e pino bianco dell'Idaho."

E una volta che il legname è pronto per la spedizione, ci sono ancora un paio di passaggi da seguire per garantire che la qualità del prodotto rimanga invariata. "Il nostro legno viene avvolto in carta e spruzzato con un antimicotico che previene la formazione di macchie sulle tavole dopo la spedizione", ha affermato Mallery. "Questo riduce la probabilità di problemi durante la spedizione".

Guardando al futuro

Stimson Lumber continua a cercare modi per innovare e produrre prodotti di qualità in modo più efficiente. Di recente ha acquistato nuove attrezzature computerizzate presso lo stabilimento di Tillamook.

"Il 'Twin Project' è stato un aggiornamento computerizzato della sega a nastro gemellare nel 2012", ha iniziato Mallery. "La sega a nastro sminuzza il tronco e ne ottimizza il taglio per ottenere la massima quantità di legno possibile in tempi rapidi, analizzando e ruotando il tronco al computer in modo che sia perfettamente allineato prima di passare attraverso la sega."

"Abbiamo anche un progetto di bordatura ottimizzata per le tavole che partirà questo autunno", ha aggiunto Stockdale. "E stiamo ricostruendo le pareti delle celle della nostra caldaia."

Oltre ad aumentare l'efficienza nella macinazione vera e propria del legname, la nuova attrezzatura aumenterà anche il recupero fino al 10% e si prevede che l'investimento si ripagherà entro due anni.

"Abbiamo in programma un altro aggiornamento per novembre, che rappresenterà la fase successiva a valle della sega a nastro gemella, e che dovrebbe aiutarci a essere un po' più veloci, più efficienti e a produrre più spesso legno di migliore qualità e conforme alle specifiche", ha aggiunto Mallery.

Oltre a migliorare i macchinari, un altro obiettivo è migliorare le competenze dei lavoratori. "Dall'anno scorso stiamo formando il nostro personale in modo trasversale", ha affermato Mallery. "Stiamo portando a Tillamook lavoratori dai nostri stabilimenti dell'entroterra e ne stiamo mandando alcuni da Tillamook, nell'entroterra, per familiarizzare con le loro attività".

La speranza è che, attraverso la formazione trasversale del personale, i lavoratori normalmente non esposti ai problemi affrontati da un'altra cartiera possano offrire suggerimenti utili su come migliorare le operazioni.

"Per ogni livello di manodopera qualificata c'è qualcuno esperto, quindi Eric è il nostro esperto in gestione caldaie", ha spiegato Stockdale. "Si è recato in altri stabilimenti aiutandoli a riparare le caldaie, a stabilire i programmi di funzionamento dei forni, analizzando i loro processi e aiutandoli a migliorarli. Si è recato per circa una settimana e mezza ogni due mesi in Idaho o a Forest Grove [Oregon] per aiutarli a migliorare i loro processi."

Ma non aiuta solo gli altri stabilimenti. "Eric ha esaminato anche altri stabilimenti per vedere quali miglioramenti possiamo apportare qui", ha confermato Stockdale.

Tonino Morgan

Tony Morgan è un tecnico senior presso Wagner Meters, dove fa parte di un team che si occupa di test di prodotto, sviluppo, assistenza clienti e formazione per i dispositivi di misurazione dell'umidità. Oltre a 19 anni di esperienza sul campo in diverse aziende di elettronica, Tony ha conseguito una laurea triennale in Management e una laurea magistrale in Tecnologia Elettronica.

Ultimo aggiornamento il 5 febbraio 2025