L'inizio non convenzionale di Stimson Lumber

Esistono molti percorsi che portano a un lavoro in una segheria, ma in pochi penserebbero che lavorare su un peschereccio commerciale sia una buona preparazione.

"Ho iniziato a lavorare su un peschereccio quando avevo circa quattordici anni", ha detto Eric Mallery, responsabile caldaie/forni presso lo stabilimento di Tillamook della Stimson Lumber Company. "In seguito, ho anche svolto lavori ambientali per un distretto di conservazione del suolo per cinque anni".

"La mia esperienza su una nave con refrigerazione e caldaie mi ha aiutato a trovare lavoro come addetto alla caldaia/fornace quando un amico alla Stimson si stava preparando per la pensione", ha spiegato. "Sono alla Stimson da quattordici anni ormai."

Oggi si occupa della formazione del personale addetto alla gestione di caldaie e forni in altri stabilimenti Stimson. Inoltre, dirige una squadra, supervisionando i processi di essiccazione del legname e di funzionamento delle caldaie, sia su base giornaliera che a lungo termine, dall'ordinazione dei pezzi di ricambio alla sostituzione dei dipendenti in ferie.

È anche il coordinatore ambientale dello stabilimento, responsabile degli standard di autorizzazione ambientale della caldaia, nonché della gestione delle acque piovane e delle emissioni, e si è assicurato che Stimson rispetti tutti i parametri di riferimento da diverso tempo.

C'è anche un piccolo legame familiare con Stimson. "Mio nonno lavorava per Stimson nel nord della California come boscaiolo a contratto più di 50 anni fa."

"E poiché mio padre ha lavorato per mio nonno per parte di quel periodo, sono tre le generazioni della nostra famiglia che lavorano per Stimson", ha aggiunto con orgoglio.

Quando gli è stato chiesto se uno dei suoi figli avrebbe continuato la tradizione, ha riso e ha risposto: "Forse uno dei nipoti".

L'innovazione è la parola d'ordine.

La Stimson Lumber vanta una lunga storia. Fondata nel Michigan nel 1850, l'azienda costruì uno stabilimento all'avanguardia a Forest Grove, in Oregon, nel 1929, proprio all'inizio della Grande Depressione. A differenza di molte altre aziende del settore, la Stimson mantenne tutti i suoi dipendenti e non dovette mai chiudere, nemmeno temporaneamente, né licenziare i lavoratori.

Dopo che i vasti incendi boschivi noti come "Tillamook Burn" colpirono le sue foreste negli anni '1930 e '1940, l'azienda trasformò la situazione in un'opportunità. Convertì il legno bruciato e quello verde, screpolato, macchiato o di qualità inferiore, in pannelli di fibra di legno. La sua Forest Fiber Products Company, una delle prime aziende produttrici di pannelli di fibra di legno negli Stati Uniti, iniziò a produrre un tipo di pannello chiamato "sandalwood".

Nel 1962, Stimson acquisì la Northwest Petrochemical Company di Anacortes, nello Stato di Washington, per produrre fenolo destinato alla lavorazione dei suoi pannelli di fibra di legno. Altre acquisizioni, a partire dagli anni '1990, permisero a Stimson di espandere le proprie attività operative nella parte orientale dello Stato di Washington, in Oregon, nel Montana e nell'Idaho.

Misurazione dell'umidità sulla linea di produzione

Sebbene Stimson Lumber utilizzi misuratori di umidità nei suoi processi, non li impiega all'inizio. "Non utilizziamo misuratori di umidità nella fase di lavorazione dei tronchi perché non li analizziamo preventivamente", ha spiegato Mallery. "Non effettuiamo una selezione preliminare o una selezione a umido del nostro legname."

Più avanti nel processo, tuttavia, gli igrometri diventano fondamentali. "Utilizziamo igrometri Wagner Apex con l'aggiornamento Omega integrato", ha affermato Mallery. "[Wagner] ha migliorato il design nel tempo, rendendo le piastre molto robuste e la capacità di scansione estremamente precisa."

Il sistema in linea effettua circa 90 misurazioni su ciascuna scheda e ne calcola la media, fornendo così un quadro molto più completo di ogni scheda rispetto a pochi controlli a campione effettuati manualmente.

"Il vantaggio dell'uso dei misuratori di umidità è che più volte si riesce a raggiungere l'obiettivo, più omogeneo diventa il prodotto", ha continuato Mallery. "Si osserva lo stesso contenuto di umidità alla pialla e il legno reagisce allo stesso modo ogni volta, ottenendo così un prodotto finale più omogeneo."

"La deviazione standard diminuirà, il che è positivo perché si ottiene una curva più stretta nei forni", ha aggiunto. "Gran parte di ciò è dovuto anche alla programmazione, ma il misuratore di umidità ne migliora la precisione."

"Ciò che abbiamo scoperto è che siamo in grado di lavorare su uno sviluppo programmato per produrre programmi ancora migliori."

Anche i misuratori portatili trovano impiego nella produzione. "Utilizziamo i misuratori portatili Wagner L612 per impostare la calibrazione iniziale e per effettuare controlli a campione sulle cariche, ma poi usiamo i misuratori Wagner in linea per assicurarci di rimanere entro i valori target", ha affermato Mallery. "I valori possono variare durante l'anno e in base alla specie che stiamo essiccando."

“Utilizziamo il modello L612 anche per verificare la presenza di punti freddi all'interno del forno.”

"Nel corso degli anni, Wagner Meters si è dimostrata un ottimo partner per noi per quanto riguarda i misuratori di umidità", ha aggiunto Will Reynolds, responsabile della piallatrice.

Standard di qualità rigorosi

Oltre a soddisfare le esigenze dei clienti, Stimson Lumber si attiene a standard qualitativi ancora più rigorosi. "Rispettiamo i requisiti della WWPA [Western Wood Products Association] per gli standard KD [essiccato in forno] o KD-HT [essiccato in forno e trattato termicamente] per il legname strutturale, al fine di produrre il miglior legname possibile", ha spiegato Mallery.

"Abbiamo un Piano Qualità Stimson interno che WWPA verifica due volte all'anno per noi in qualità di terza parte", ha affermato Mike Stockdale, Responsabile della Produzione della Segheria. "Prevede procedure di qualità standard e report di gestione della qualità per garantire il rispetto del Sistema di Gestione della Qualità."

"La WWPA esamina i nostri report sulla qualità per assicurarsi che stiamo facendo ciò che promettiamo di fare", ha aggiunto Stockdale. "Quel sistema viene rivisto almeno una volta all'anno".

Per i nostri clienti al dettaglio, realizziamo un prodotto di alta qualità invece di un perno standard. L'unica differenza è che si tratta più di un perno di qualità estetica che di un perno di qualità, il che significa niente nodi antiestetici e estremità lisce.

Lavorare con un prodotto naturale presenta ovviamente delle sfide. "L'umidità varia notevolmente tra durame e alburno all'interno dello stesso tronco", ha affermato Mallery. "Stiamo cercando di portare ogni tavola allo stesso livello di umidità target che, a seconda della specie, si aggira tra il 15% e il 15.5%."

Il compito del tecnico della fornace è scoprire qual è il programma più adatto al legname, producendo risultati ottimali e ripetibili. Utilizziamo le tecniche più recenti per rimanere puntuali e produrre il miglior prodotto possibile. Poi la sfida diventa mantenerlo costante per tutto l'anno, anche se il legname cambia con il passare delle stagioni.

Anche i cambiamenti stagionali possono avere un grande impatto sul contenuto di umidità. "In inverno, possiamo arrivare a un contenuto di umidità del 100% in alcune parti del tronco, mentre in altre il contenuto si attesta intorno al 40%", ha affermato Mallery. "Durante l'estate, la quantità varia considerevolmente, con valori più bassi, dal 50% fino al 30% o anche meno."

"Il trucco è riuscire a essiccare il legno allo stesso livello, in genere intorno al 15%."

Il monitoraggio dell'umidità è un'attività continua. "Il miglioramento continuo dei processi di segheria ha dato buoni risultati negli essiccatoi, dove monitoriamo attentamente i dati relativi all'umidità", ha spiegato Mallery. "Anche i processi manuali, come l'applicazione dei listelli, le modalità di lavorazione del legname e la cura nell'assicurarsi che le cariche in entrata e in uscita dall'essiccatoio siano di fondamentale importanza."

"Negli ultimi cinque anni ci siamo concentrati sulla silvicoltura sostenibile e sul miglioramento dell'efficienza dei processi", ha affermato Mallery. "A Tillamook ci concentriamo su tronchi più piccoli: abete Douglas, abete rosso e cicuta. Le segherie dell'entroterra utilizzano più conifere e pino bianco dell'Idaho."

Una volta che il legname è pronto per la spedizione, un paio di passaggi aggiuntivi contribuiscono a mantenerlo in buone condizioni. "Il nostro legno viene avvolto in carta e spruzzato con un antimuffa che previene la formazione di macchie sulle tavole in un secondo momento", ha affermato Mallery. "Questo riduce la probabilità di problemi durante il trasporto."

Guardando al futuro

Stimson Lumber continua a cercare modi per produrre un prodotto di qualità in modo più efficiente. Al momento di questa intervista del 2015, aveva recentemente aggiunto nuove attrezzature computerizzate allo stabilimento di Tillamook.

"Il 'Twin Project' è stato un aggiornamento computerizzato della sega a nastro gemellare nel 2012", ha iniziato Mallery. "La sega a nastro sminuzza il tronco e ne ottimizza il taglio per ottenere la massima quantità di legno possibile in tempi rapidi, analizzando e ruotando il tronco al computer in modo che sia perfettamente allineato prima di passare attraverso la sega."

"Abbiamo anche un progetto di bordatura ottimizzata per le tavole che partirà questo autunno", ha aggiunto Stockdale. "E stiamo ricostruendo le pareti delle celle della nostra caldaia."

Oltre a rendere più efficiente il processo di macinazione, si prevedeva che le nuove attrezzature avrebbero aumentato il recupero fino al 10% e si sarebbero ripagate entro due anni.

"Abbiamo in programma un altro aggiornamento per novembre, che rappresenterà la fase successiva a valle della sega a nastro gemella, e che dovrebbe aiutarci a essere un po' più veloci, più efficienti e a produrre più spesso legno di migliore qualità e conforme alle specifiche", ha aggiunto Mallery.

Oltre a migliorare i macchinari, Stimson si concentra anche sul miglioramento delle competenze dei lavoratori. "Dallo scorso anno stiamo formando il nostro personale in modo trasversale", ha affermato Mallery. "Stiamo trasferendo lavoratori dai nostri stabilimenti nell'entroterra a Tillamook e ne stiamo inviando altri da Tillamook nell'entroterra per familiarizzare con le loro operazioni."

La speranza è che i lavoratori che normalmente non vedono i problemi che affliggono un altro stabilimento possano offrire suggerimenti utili per migliorarne il funzionamento.

"Per ogni livello di manodopera qualificata c'è qualcuno esperto, quindi Eric è il nostro esperto in gestione caldaie", ha spiegato Stockdale. "Si è recato in altri stabilimenti aiutandoli a riparare le caldaie, a stabilire i programmi di funzionamento dei forni, analizzando i loro processi e aiutandoli a migliorarli. Si è recato per circa una settimana e mezza ogni due mesi in Idaho o a Forest Grove [Oregon] per aiutarli a migliorare i loro processi."

Non si tratta solo di un vantaggio per gli altri mulini. "Eric ha esaminato altri mulini per capire quali miglioramenti possiamo apportare anche qui", ha detto Stockdale.

Acquista il sistema Omega In-Line

Ultimo aggiornamento il 9 ottobre 2026