Come ottenere tinte e colori migliori nel calcestruzzo decorativo

Per ottenere la tinta e il colore perfetti nel calcestruzzo decorativo non basta solo scegliere il pigmento giusto:si tratta di gestire l'umidità, consistenza della miscela e tecniche di finitura per ottenere risultati uniformi e duraturi.

Se hai mai avuto un cliente frustrato perché il suo pavimento in cemento non corrispondeva esattamente al campione o hai notato delle discrepanze di colore dopo la posa, non sei il solo. Le variazioni di colore possono verificarsi per molte ragioni, dalla distribuzione non uniforme dell'umidità alle incongruenze della miscela, e spetta agli appaltatori e ai professionisti della pavimentazione anticipare questi problemi.

Foto per gentile concessione di Davis Colors www.daviscolors.com

In questa guida, spiegheremo nel dettaglio tutto ciò che è necessario sapere per garantire un colore intenso, ricco e uniforme al calcestruzzo decorativo. Dal controllo del contenuto d'acqua alle corrette tecniche di finitura e stagionatura, vi aiuteremo a stabilire aspettative realistiche con i vostri clienti e a ottenere risultati eccezionali. Approfondiamo l'argomento.

Sommario

• Prima di versare: colorare il calcestruzzo
• Gli ingredienti del mix
• Considerazioni sulla superficie del calcestruzzo colorato
• Il controllo dell'umidità è fondamentale per il colore

Anche se tu, in qualità di appaltatore, sei probabilmente consapevole che i colori finali potrebbero variare rispetto alla cartella utilizzata per la selezione, o che le variazioni di colore tra lotti non sono rare, è altrettanto importante che tu sappia perché si verificano queste variazioni, in modo da poter comunicare chiaramente queste realtà ai tuoi clienti.

È inoltre utile comprendere in che modo le diverse fasi dell'installazione possono influire sul colore finale, in modo da ottimizzare il processo e ottenere il miglior colore possibile nel progetto finito.

Diamo un'occhiata alle fasi di installazione del calcestruzzo colorato e a come possono essere confrontate con l'installazione di una soletta di calcestruzzo standard.

Prima di versare: colorare il calcestruzzo

Prima ancora di portare il calcestruzzo in cantiere, si definiscono le condizioni che potrebbero influenzare il colore finale del pavimento o del progetto in calcestruzzo. Tutto inizia con la preparazione del sito.

Ad esempio, se l'area del sottofondo non ha un drenaggio adeguato, o se un rallentatore di vapore Sia che il massetto sia installato o meno, sussiste il rischio che l'umidità eccessiva entri in contatto con il calcestruzzo o che venga estratta dal calcestruzzo più rapidamente e in modo non uniforme. Ciò può causare macchie o un colore non uniforme nella lastra finita, oltre a potenziali problemi legati all'umidità nel tempo.

Anche le specifiche della miscela di calcestruzzo possono presentare variazioni che potrebbero influire sul risultato finale del colore.

Gli ingredienti del mix

Il calcestruzzo è sempre una "ricetta" a base di cemento Portland, aggregati, additivi e acqua. Assicuratevi che tutti i materiali utilizzati per il cemento siano uniformi e provengano dallo stesso fornitore per tutta la durata del progetto.

Per quanto possibile, assicuratevi che i rapporti tra acqua, cemento e composto colorante rimangano invariati da un lotto all'altro. Qualsiasi variazione in queste prime fasi può causare variazioni di colore, sia rispetto alla tonalità desiderata che da un lotto all'altro.

Gli aggregati

Ogni tipo di aggregato influirà anche sul colore finale del calcestruzzo, in modo più o meno evidente, a seconda dell'aggregato e del suo colore. La sabbia bianca conferirà al calcestruzzo finale una tonalità diversa rispetto a uno dei tanti aggregati colorati e più grossolani disponibili.

È inoltre importante assicurarsi che gli aggregati non siano reattivi e non interferiscano con il processo di assorbimento dell'acqua e di essiccazione.

additivi

Potrebbe essere allettante accelerare i tempi di asciugatura o usare un acceleratore di presa, ma con il calcestruzzo colorato, alcune aggiunte, come un acceleratore di presa a base di cloruro di calcio, possono causare scolorimento nel calcestruzzo finale.

fioritura, o depositi minerali solidi che possono apparire in superficie durante il processo di asciugatura, possono essere ancora più deturpanti su una superficie in cemento colorato. Non lasciare che la chimica diventi tua nemica.

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I pigmenti

Esiste un'ampia gamma di pigmenti naturali e sintetici disponibili per la colorazione integrale del calcestruzzo, ovvero per la colorazione da aggiungere direttamente all'impasto. Questi possono essere aggiunti all'impasto sotto forma di polvere secca o di miscele liquide. I coloranti liquidi devono sempre essere agitati o mescolati accuratamente prima di essere aggiunti all'impasto, per assicurarsi che non si depositino sul fondo durante lo stoccaggio.

A seconda del pigmento utilizzato, la quantità di acqua necessaria per la miscelazione può essere maggiore o minore da un pigmento all'altro, oppure dipende dal risultato cromatico finale desiderato, e deve essere aggiunta seguendo attentamente le istruzioni del produttore.

In che modo il contenuto d'acqua influisce sul colore? Rapporti acqua-cemento più bassi in genere producono una tonalità più scura, mentre rapporti acqua-cemento più alti dei componenti del cemento produrranno una tonalità più chiara del colore finale.

Come ultima considerazione, quando si mescola e si posa il calcestruzzo, gli utensili e le attrezzature devono essere privi di sporco, grasso, oli e qualsiasi altro possibile inquinante che potrebbe causare lo scolorimento della superficie.

E non dimenticare il tempo di miscelazione: quando si aggiunge il colore a un lotto di calcestruzzo, è di vitale importanza che la miscela venga agitata accuratamente e completamente per garantire che il pigmento venga distribuito uniformemente in ogni lotto.

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Considerazioni sulla superficie del calcestruzzo colorato

Una volta stabilita la miscela di calcestruzzo, è importante considerare anche le fasi di getto e finitura di una lastra di calcestruzzo colorato, che incideranno sul colore finale.

Con tutti i calcestruzzi, è preferibile posizionare ogni lotto di calcestruzzo il più vicino possibile alla sua posizione finale in cantiere per ridurre al minimo il tempo e lo sforzo necessari per posizionarlo. Con il calcestruzzo colorato, questo diventa ancora più importante, poiché vibrazioni extra o la necessità di ulteriore acqua di impasto possono influire sul colore finale.

Posizionare il calcestruzzo il più vicino possibile alla posizione finale può dare i suoi frutti: il colore risulterà più intenso e uniforme.

Una volta posata, ridurre al minimo l'aggiunta di acqua garantirà anche un colore più ricco e realistico. Se possibile, non bagnare la lastra una volta posata e mantenere gli attrezzi (scope, strumenti di finitura, ecc.) il più asciutti possibile. L'acqua in eccesso sbiadisce il colore finale.

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La finitura e la stagionatura meritano particolare attenzione quando si parla di mantenere un colore più fedele su una lastra di cemento. Sebbene alcune tecniche possano variare, la coerenza è la vera chiave per un colore uniforme. La cazzuolatura, in particolare, non deve essere esagerata o iniziata in ritardo, perché aumenterà il rischio di scolorimento o macchie scure.

Alcuni produttori consigliano di evitare, se possibile, la cazzuola e di utilizzare solo un frattazzo, una staggia o una scopa per una finitura più uniforme. È inoltre importante notare che l'uso eccessivo di utensili metallici per la posa in piano aumenta il rischio di "scottature" o scolorimento della superficie del calcestruzzo.

I composti stagionanti possono aiutare a controllare le efflorescenze e prevenire imperfezioni superficiali che influiranno anche sul colore finale del calcestruzzo. (I "teli stagionanti" non sono raccomandati). Il vantaggio del calcestruzzo colorato è che possono favorire una stagionatura e un'asciugatura uniformi, che alla fine portano a un colore più uniforme. Assicurarsi che il tipo di composto stagionante utilizzato sia progettato per il calcestruzzo colorato.

Il controllo dell'umidità è fondamentale per il colore

Analizzando l'intero processo, dall'inizio alla fine, è fondamentale comprendere il ruolo dell'umidità in ogni fase di produzione, installazione e finitura di un calcestruzzo colorato. Più uniformemente l'umidità è distribuita su tutta la lastra, migliore sarà il colore finale.

Un ultimo passaggio nel monitoraggio di qualsiasi tempo di asciugatura della soletta di cemento è un test di umidità accurato. Seguendo gli standard ASTM, i siti di prova in prossimità del cantiere possono aiutare a monitorare i livelli di umidità complessivi della lastra, non solo per uno sviluppo uniforme del colore, ma anche per le prestazioni complessive della lastra.

Il test dell'umidità relativa, come con Rapid RH®, consente di installare sensori di prova all'interno della soletta dove, una volta acclimatati, è possibile monitorare il contenuto di umidità in modo rapido e semplice tutte le volte che è necessario.

In particolare quando viene utilizzato un composto di polimerizzazione o se i rapporti di miscelazione sono stati regolati per varie miscele o aggiunte di colore, il programma di essiccazione finale può essere influenzato. Solo test RH accurati può determinare in modo adeguato quando il calcestruzzo colorato è pronto per la sua finitura finale, che lo trasformerà in un pavimento in calcestruzzo colorato bello e resistente.

Jason Spangler

Jason vanta oltre 20 anni di esperienza nelle vendite e nella gestione delle vendite in diversi settori e ha lanciato con successo sul mercato una varietà di prodotti, tra cui gli originali test di umidità del calcestruzzo Rapid RH®. Attualmente lavora presso Wagner Meters come responsabile vendite dei prodotti Rapid RH®.

Ultimo aggiornamento l'4 marzo 2025